تتكون عملية تصنيع حاوية التحكم الكابولية من خمس مراحل رئيسية. الأول هو مرحلة إعداد المواد الخام، وذلك باستخدام صفائح الفولاذ المدرفلة على البارد (بسمك 1.5–3 مم) كمادة أساسية، إلى جانب مفصلات وأقفال من الفولاذ المقاوم للصدأ بدرجة GB-قياسية 304؛ يجب أن تمتثل مواد المعالجة السطحية للمعايير البيئية RoHS.
تتضمن المرحلة الثانية معالجة المكونات الهيكلية، حيث يتم استخدام مقصات CNC لقطع الألواح وتشكل آلة الثني إطار العلبة. يتم استخدام اللحام المحمي بثاني أكسيد الكربون، مع التحكم في مسافة اللحام بين 8 و12 سم لضمان السلامة الهيكلية.
المرحلة الثالثة تشمل التجميع والاختبار؛ تم تركيب لوحة التحكم بشكل متساطح-، وتم تزويد قنوات الكابل بأغطية واقية مطاطية. يتم استخدام مفاتيح عزم الدوران لضمان إحكام ربط الأجزاء المتحركة بشكل صحيح، ويتم الحفاظ على مسافة 0.5 مم عند نقطة اتصال الذراع الآلية لاستيعاب التمدد الحراري والانكماش.
المرحلة الرابعة هي معالجة السطح، وتتضمن عملية فوسفات مكونة من ثلاثة-خزان وتسع-خطوات يتبعها طلاء مسحوق إلكتروستاتيكي. يتم الحفاظ على سمك الطلاء عند 60-80 ميكرومتر، ويتم التحكم بدقة في درجة حرارة المعالجة ضمن نطاق 200 ± 5 درجة.
أخيرًا، تتضمن مرحلة فحص الجودة اختبار إحكام الهواء (الحفاظ على ضغط بمقدار 0.5 بار لمدة 15 دقيقة)، واختبار الحمل (دعم 1.5 مرة من الحمل الاسمي)، واختبار المتانة التشغيلية (فتح/إغلاق المفصلة 5000 مرة دون تشوه).